冀中能源峰峰集团天择公司积极推动主导产品提档升级，通过加大技术革新力度，持续推动产品制作提质提效提速，确保了各矿重点项目保质保量按期完成。

该公司坚持通过技术革新提高产品质量，围绕做优做强液压支架、刮板输送机、顺槽用刮板转载机、带式输送机等主导产品，组织技术人员先后完成了液压支架智能制造工艺优化、机器人焊接中部槽工艺优化、带式输送机质量及零部件互换性系列工装设计、多功能钻孔机自动上料装置等技改项目，不仅提高了生产的智能化水平，而且显著提高了产品质量。通过自主设计应用H支架管座胎具、托辊挂钩胎具等工装工具，不仅提高了带式输送机部件自主生产能力，而且确保了部件的整体性能和互换性。通过组织实施大型龙门铣床信号接收质量改进、进口镗床控制系统改造等10余项大型设备技改项目，显著提高了设备的稳定性和加工质量。瞄准各矿重点项目，通过制定实施专项质量保证措施和工艺保证措施，严格落实产品“身份证”制度和质量问题闭环管理制度，有针对性组织实施6项质量攻关课题，破解了质量难题，提高了产品的一次交检合格率，为各矿安全高效生产提供了可靠装备保证。

该公司坚持通过技术革新提高生产效率，针对承接各矿支护类装备显著增加的实际，通过对数控激光切割机下料工艺进行优化改进、制定激励政策、合理组织生产等措施，单台数控光纤激光切割机单月最大下料吨位达到1060吨，切割效率较数控等离子切割机下料效率提高1.5至2倍，较火焰切割机下料效率提高2.5至5倍，使下料工序的生产效率提高了28.1％，满足了后续生产制作的需要，确保了液压支架制造项目保质保量按期完工。围绕提高精品托辊生产线自动化水平，先后组织实施了托辊纵管切断机改造、多功能钻孔机上料装置自主革新等项目，其中通过对纵管切断机开展技术革新，实现自动上料与卸料机构卸料，省去二次人工上料工序，大幅降低了职工劳动强度，生产效率较原来的人工操作提高5倍左右。针对焊接工序使用焊丝量较大的实际，通过对焊接设备进行技术改造，将过去使用的20千克盘装焊丝改造为250千克桶装焊丝，降低了职工频繁更换焊丝的劳动强度，节省了操作时间，提高了焊接效率和焊丝的使用率。

该公司坚持通过技术革新提高周转速度，针对液压支架焊接工序任务量较大的实际，发挥双地轨双工位和双地轨四工位焊接机器人工作站的优势，通过外出对标交流、优化导电嘴结构型式、改进焊接工艺等措施，使焊接机器人的离线编程效率提高50％，现场示教时间减少33％，机器人焊接产量单月最高达到330吨，加快了部件周转速度，为后续组装调试提供了充足时间。针对带式输送机工序多、批量件多的实际，通过技术革新、工装改进、“一岗多能”人才培养等措施，持续推动数控激光切割机、焊接机器人、冲床等设备的深度开发与应用，拓宽了批量零部件的制作品种和范围，精简了钳工和铣削等工序环节，加快了零部件的转序速度。针对坡口机器人生产工序，通过对标学习、优化生产工艺等措施，实现了两个工作台同步应用，保障了坡口切割的连续性，使坡口工序的周转速度提高20％以上。通过开展技术革新，实现了中部槽焊接机器人与焊接变位机联动生产、中部槽焊缝自动寻位，使该工序的周转速度提高15％以上。

（申春雨）