矿井运输班次人员由每班21人降至15人。

井下单车周转时间由108小时减至48小时。

提高车辆周转效率50%。

每年可节约车辆购置费用35万元。

因运输事故影响的生产时间由每月591分钟降至260分钟。

预计全年创效394万元。

一连串数字是山东能源集团杨村煤矿对矿井运输、车辆周转改善后的成效,该项目被评为矿2024年精益改善“优秀”大项目。

“运转班工人占比50.8%,维修人员仅26人。运输设施配件方面月度费用约2.2万元,运输设施配件存在较大缺口且经常存在到货不及时现象,造成运输设施维护不及时。”运搬工区技术主管贾青宵介绍说,井下大巷巷道断面设计最窄处仅3m,扩大大巷尺寸造价过高。去年运输事故影响生产时间平均591分钟/月,井下单车周转时间平均为108小时。

该项目改善前,运输人员占用多、设备维护量大,运输事故影响生产时间长、车辆周转时间长,既存在安全风险又影响矿井生产效率。为解决以上问题,特设立《提高车辆周转效率、减少运输事故影响时间》精益改善项目。

项目成立后,该矿成立项目组,明确责任分工。从人、机、料、环、测5个维度调研矿井运输方面存在的问题,梳理现状问题清单。通过头脑风暴集中讨论、现场写实求证等方式明确了自动化程度低、人工干预多,运输岗点多且分散,装卸人员标准低、物料装封车不合格,电机车年限老、故障多、运转高等18项末端因素,并确定8项主要原因。

精益项目组集中讨论并逐一制定解决方案,多措并举提升运输效率。

说了就干,定了就办。该矿通过多能工培养,职工由人手1证达到人手3证以上,培养一专多能人才,实现了一岗多能、一人多岗。设立地面集控室取代井下调度站,由值班人员和1名调度员共同完成井下车辆调度工作,每班次可减少1名调度员。建设智能物流系统,实行入井物料清单制度、安装车辆定位装置,实时掌握车辆信息,精准车辆调度,当班运输车辆两日内回收。将气控道岔改为司控道岔,电机车司机变换车道时不再减速下车操作气控箱,运输效率提升约20%。开展全员生产维护、设备自主保全,优化包机责任制,加强设备日常点检,确保设备维护到位,降低设备隐患,设备完好率达到98%。提高运输设备设施周转复用率,每月完成修旧利废约9万元,全年预计108万元。

“因运输事故影响的生产时间由每月591分钟降至260分钟,按产量92吨/时核算创造效益92吨×5.52小时×12月×500元/吨≈305万元。”该矿运营管理部副部长葛海峰算起这笔账来自豪地说道。

截至11月底,此项目已顺利结项,为矿井创造了可观的经济效益,是该矿扎实推进市场化精细化深度融合、走深走实的又一生动实践。